精益的原點—工業工程改善手法培訓
2025-05-28 15:17:48
講師：劉(liu)剛(gang) 瀏覽(lan)次數：3027
課程描述INTRODUCTION
培訓講師：
課程價格：
培訓天數：日程(cheng)安排SCHEDULE
課程大綱Syllabus
工業工程改善技法培訓
課程背景：
本課程專為基層管理及技術人員而設計，旨在培養基層管理及技術人員提升現場管理水平，全面提升質量、成本、效率等指標的基本知識。整個課程設計以現場的問題及管理方式為主，配以大量案例分析、圖示等方式，并給出具體解決建議，幫助學員學以致用。本課程在講授同時，以小組練習、教學反饋方法，幫助學員建立管理信心，具備基本的傳授能力與領導實施能力。
本次課程主要講述了工業工程概論、制程程序分析、流程程序分析、人機聯合作業分析、五五法、抽查法、雙手法、動作經濟原則，生產線平衡等等基礎IE專業知識及實戰應用技法,重點在于系統全面的講述,與實戰應用技法的交流。期以通過以上培訓,使學員對IE有一個基本的了解,并能夠了解并運用其專業圖紙、技法、思考方法與團隊合作,解決工作中實際存在的問題。
通過以上的學習,學員可以對基礎IE(工業工程)有個較系統全面的了解,并初步具備實戰工作能力,經過一段時間的鍛練與經驗積累,可具備一個IE專業人員的基本專業素質,為更高層次的管理活動——精益生產具備實戰工作能力,墊定非常好的理論與實務基礎。
課程收益：
打破常規，突破思維定勢，全新接受精益IE工程師必備技能
協助企業進行系統優化，達到全員改善意識
掌握科學的問題分析與解決方法
結合自身企業靈活掌握精益IE的改善技術
掌握生產現場的防錯、防呆技術工具之運用
建立效率評價體系，降低生產成本，改善產品質量，提高生產效率
課程全程穿插大量生產現場改善案例可供學習借鑒
課程對象：生產總監、生產經理及企業基層中層管理干部及IE人員、工程師、相關人員
課程大綱
第一講：工業工程概論
一、什么是工業工程？
1、工業工程的起源
2、工業工程的特點
3、工業工程意識
5、制造業的發展趨勢
案例：智能工廠建設案例
二、經典IE
1、作業標準體系
(1) 作業標準
(2) 標準作業
(3) 管理者的標準作業
(4) 標準的問題解決方法
2、標準工時體系
(1) 標準工時的用途
(2) 標準工時的構成
(3) 秒表測時法
(4) 綜合數據法
案例：某企業標準工時體系建設案例
第二講：發現問題的工具-五五法
一、五五法的運用-5WHY
1、五五法改善的前提——發現問題
2、發現問題的前提——懷疑的態度
3、懷疑態度的出路——系統的提出疑問
4、系統的提問方法——5W2H
5、什么是5W2H
6、五五法的互動案例
二、抽查法的運用
1、抽查法的基本概念
2、抽查法的操作案例
3、如何用連續測時法進行分析
4、抽查法操作方法的特點
第三講：工序分析與改善
一、流程分析
1、流程分析概述
2、流程程序分析
3、流程程序分析的種類
4、流程程序分析的方案
案例：流程程序分析的案例
二、聯合（人機法）作業分析
1、什么是聯合作業分析？
2、聯合作業分析的應用方法
案例：聯合作業分析案例演練
三、生產線平衡改善分析
1、線平衡改善概論
2、現狀生產線平衡分析步
3、生產線平衡的改善方法與原則
4、生產線平衡工具之先行圖
案例：某企業生產線平衡案例
第四講：IE微觀改善工具（工位改善）
一、動作分析及動作經濟原則
1、動作經濟原則中的四個基本原則
2、人體動作方面
3、利用慣性的原則
4、工作場所布置原則
案例：動作分析案例演練
二、雙手法的運用
1、雙手法的概念
2、雙手法的運用范圍
3、雙手作業圖的一般畫法
5、雙手作業圖畫法的案例
三、防錯法
1、防錯法簡介
2、防錯技術的等級
3、防錯途徑
4、防錯的十大原理
(1) 斷根原理
(2) 保險原理
(3) 自動原理
(4) 相符原理
(5) 順序原理
(6) 隔離原理
(7) 復制原理
(8) 層別原理
(9) 警告原理
(10) 緩和原理
案例：防錯法案例
第五講：精益問題分析解決方法
一、什么是問題？
1、所謂的“問題”
案例：會客室問題查找
2、2種“問題”與 小練習
3、沒有問題的人，才是*的問題
二、Step 1.明確問題
1、工作的“真正目的”
2、工作的“理想狀態”和“現狀”
3、將“理想狀態”和“現狀”之間的差距可視化
案例：明確問題案例
三、Step 2.分解問題
1、將問題分層次、具體化
2、選定要優先著手解決的問題
3、“現地現物”地觀察流程，明確問題點
案例：分解問題案例
練習：問題分解
四、Step 3.設定目標
1、下定自己解決問題的決心
2、設定定量、具體且富有挑戰性的目標
練習：目標設定
五、Step 4.把握真因
1、拋棄先入為主的觀念，多方面思考要因
2、現地現物地確認事實，反復追問“為什么”
3、明確真因
練習：把握真因
六、Step 5.制定對策
1、思考盡可能多的對策
2、篩選出附加價值高的對策
3、尋求共識
4、制定明確具體的實施計劃
七、Step 6.貫徹實施對策
1、齊心協力，迅速貫徹
2、通過及時的匯報?聯絡?商談共享進展信息
3、永不言棄，迅速實施下一步對策
八、Step 7.評價結果和過程
1、對目標的達成結果和過程進行評價
2、站在客戶?自身的立場上重新審視整個過程
3、學習成功和失敗的經驗
九、Step 8、鞏固成果
1、將成果制度化并加以鞏固（標準化）
2、推廣促成成功的機制著手下一步的改善
案例：某企業問題解決案例
練習：問題解決練習
工業工程改善技法培訓
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