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車間干部能力培訓

一、課程背景：
在您的企業，車間管理人員是否常常面臨這樣的問題：
l、工作做了不少，每天也忙忙碌碌，管理好象還是理不出頭緒，如何有效的推進車間管理工作？
2、主管要改善，老板要降本，生產現場如何有效發現問題，持續改進？
3、品種多，計劃變化頻繁，生產任務忽高忽低，如何提高生產車間柔性，有效的保證生產進度？
4、生產過程不穩定，機器故障和產品質量問題常常發生，如何有效的控制提高質量和提高設備利用率，如何控制工傷事故的發生?
5、現場很(hen)多事(shi)(shi)情(qing)需(xu)要依靠(kao)下(xia)(xia)屬和(he)同級部門共同努力，可是(shi)經常是(shi)出(chu)了問題后，人人相互推脫，事(shi)(shi)情(qing)一誤再誤，如何有效的(de)(de)與(yu)他(ta)人溝通(tong)和(he)協(xie)調，如何激發(fa)下(xia)(xia)屬的(de)(de)主動性和(he)責任心？通(tong)過(guo)本課(ke)程(cheng)的(de)(de)培訓，將會讓您茅(mao)塞頓開。

二、課程收益：
 1、明確現場干部的角色定位，掌握車間日常事務管理及人員管理的精髓
2、 掌握簡單的質量工具及改進生產質量的方法
3、學習有效掌握生產進度，控制制造成本的方法
4、學會發現(xian)和挖掘問題，掌握用簡單工(gong)具解決各種車間復雜問題

三、培訓對象：
 制造企業廠長、車間(jian)主任(ren)、班(ban)組(zu)長、工段長、生產領班(ban)等車間(jian)督導人(ren)員及儲備干部

四、培訓方式及特色：
（一）培訓方式：
1、講師激情、精彩演講占50%
2、案例分析（從正面和反面兩方面進行實例分析）占20%
3、互動提問：講師現場提問，學員做答，講師點評占10%
4、作業練習：現場練習和操作、表演展示占10%
5、分組討論：頭腦風暴：各小組給出答案，講師點評占10%
（二）課程特色
l、可操作性：聚焦于現場的實際操作訓練與實踐能力提升
2、系統提高：鎖定車間管理人員能力點，通過訓練，改變管理行為，提升管理技能
3、寓教于練：制造(zao)型企業實際(ji)案例分析，您(nin)(nin)的(de)困惑大家解答，您(nin)(nin)所參加的(de)不是一堂枯(ku)燥的(de)“填鴨(ya)”課(ke)程

五、課程大綱
第一模塊、車間管理人員的職責定位
l、車間管理人員的職責與角色認知
2、如何成為好的車間現場管理人員
3、車間管理工作的重心與要點
4、案例分析：某公司現場管理人員處理現場問題的方法探討。
6、現場分組討論：
問題1：根據你的經驗,你認為什么樣的車間管理人員才是受員工尊敬管理人員?
問題2：根據你的經驗,什么樣的現場管理人員使員工不喜歡?
問題3：你認為一名杰出的現(xian)場管理(li)者應(ying)具備哪些方(fang)面的條件?

第二模塊、車間現場的目標管理和績效考核
l、車間整體工作的推進體系
2、車間管理項目的指標化
3、如何將目標與指針展開為具體的實施方案
4、如何有效的分解車間管理目標
5、如何通過報告與例會進行管理追蹤
6、案例：某知名企業目標管理和績效考核的實例
7、現場(chang)討論：如何對車間(jian)現場(chang)技術人(ren)員的目標進行識(shi)別和管理？

第三模塊、如何有效的挖掘車間問題
l、工廠常見的問題
2、如何從4M查核各個環節的問題
3、如何尋找“三呆”，消除“三呆”
4、如何建立適宜的標準，作為暴露問題的指標
5、現場討論(lun)：如何準確(que)、快(kuai)速(su)地識別(bie)現場一些不(bu)(bu)經(jing)濟(ji)、不(bu)(bu)均衡、不(bu)(bu)合理的現象？

第四模塊、車間現場5S和目視管理
l、為什么5S是工廠管理合理化的根本
2、5S的核心與實質
3、精益目視管理
4、看板管理
5、創建和應用不同類型的視覺控制工具
6、5S的效用
7、案例分析：某企業的看板展示
8、分(fen)組討論：試分(fen)析(xi)5S在(zai)推(tui)行中困惑的(de)問題：（1）為什么5S活動不能持之以(yi)恒？（2）領導不重視如(ru)(ru)何解決(jue)？（3）員(yuan)工素質(zhi)意(yi)識低下如(ru)(ru)何解決(jue)？（4）5S檢查(cha)評比流(liu)于形式如(ru)(ru)何解決(jue)？ （5）5S文件做得好，執行力(li)不夠(gou)如(ru)(ru)何解決(jue)？

第五模塊、車間計劃管理和異常控制
l、生產作業計劃的追蹤實施
2、如何控制*的生產節拍，保持有效產出
3、如何減少運輸時間，縮短交期
4、如何提高生產管理系統的柔性
5、如何降低換線時間適應生產線的轉換
6、如何利用多能工隨時調整生產安排
7、生產負荷平衡
8、如何通過快速換型技術實現多品種生產轉換
9、針對小批量生產的作業調度與監控
l0、生產調度與實時統計回饋
11、針對多品種小批量的作業計劃方法
12、問題討論與解答：
（1）生產進度異常如何分析，又如何解決？
（2）插(cha)單生產如何(he)應對？

第六模塊、車間現場質量控制與改進
l、如何識別質量問題
2、如何運用品管圈活動改進質量管理
3、推移管理與預防性問題發現
4、質量問題的對應流程與要點
5、質量改善工具介紹與運用
6、現場練習。

第七模塊、車間現場成本控制——企業生存的根本
l、盈虧平衡點學習老板的經營觀
2、現場成本管理的主要指標
3、降低制造成本的主要途徑
4、減少現場浪費的活動方法
5、放大鏡從宏觀到微觀的工具
6、標準成本與標準工時的測定
7、標準成本/標準工時的差異分析
8、問題討論：(1)賣雞蛋賺錢還是賣筆記本電腦賺錢？
(2)企業的利潤怎么來的？(3)根據目前的財務和生產安排，本公司是否應承接這筆訂單？
9、優秀企業案例：（1）常州某制造廠(chang)運用ABC分類法降低(di)物料成本；（2）小天(tian)鵝的“末日管理(li)”；（3）中(zhong)國海爾公司的采購體(ti)系降低(di)成本。

第八模塊、車間現場設備管理——TPM
l、設備管理的支柱
2、數字化的綜合效率管理
3、設備的六大損失
4、改善慢性損失，向零故障挑戰
5、設備初期清掃與困難源對策
6、自主保養的七步驟
7、案例分析：惹事的銷軸
8、案例：某公司設備日常維護/點檢表展(zhan)示

第九模塊、車間現場作業安全預防與管理
1、事故的基本性質
2、習慣性違章行為的特點
3、安全問題事例分析；
4、堵住事故漏洞靠人人盡責
5、責任意識增強核心競爭力
6、人身安全
7、機器設備安全
8、車間作業安全與6S
9、危險化學品管理和控制
10、案例分析與反思：（1）某機械師的悲劇；（2）深圳某玩具廠火災的案例分析；
（3）深圳市(shi)寶安區福(fu)永鎮XX電子廠的案例(li)分析(xi)；（4）東莞(guan)市(shi)XX毛絨織造有限(xian)公(gong)司的案例(li)分析(xi)。

第十模塊、車間現場人員的管理
l、新型的上下級關系
2、自我培養與培養下屬的意識
3、如何有效的指導與輔導下屬
4、如何塑造持續學習與改善的現場氛圍
5、如何有效的向上級溝通與匯報
6、同級部門之間溝通與回饋的技巧
7、人際技巧與關系處理
8、激勵下屬的技巧與方法
9、案例分析：（1）如何(he)指導(dao)下屬；（2）如何(he)形成自動(dong)自發的現(xian)場氛圍；（3）如何(he)處理(li)員工的沖突(tu)。

車間干部能力培訓