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崗位標準作業培訓

課程背景：
工廠的價值是在制造現場創造的，無論是降本增效、品質障或者安全生產均需通過一線員工的標準化作業方能實現。
而在進入全民自媒體時代的中國，老百姓愈來愈習慣通過抖音、B站、斗魚等平臺短視頻獲得資訊分享生活。
我們如果還在用“師帶徒”、“紙文件”向員工傳遞技能信息，是否已經落伍？
《崗位標準作業視頻化》是業內第一款將標準作業與自媒體短視頻相結合的管理咨詢項目：一方面，我們將工廠安全生產、品質控制與精益制造的方法貫徹于標準化作業，賦能于制造一線，讓“聽得見*炮聲”的人會打仗、打勝仗；
另一方面(mian)，我們運用“平民化”的(de)(de)手機多媒體制作工具，傳授(shou)學(xue)員自(zi)主設計(ji)、自(zi)發優化、自(zi)行(xing)發布的(de)(de)視頻化的(de)(de)崗位標(biao)準作業(ye)(ye)技(ji)術，從(cong)而實現(xian)企業(ye)(ye)全員技(ji)能：隨(sui)時隨(sui)地點(dian)點(dian)學(xue)、標(biao)準作業(ye)(ye)人(ren)人(ren)師(shi)。

課程對象：全體一線操作者、現場(chang)技術品(pin)質(zhi)管理人員(yuan)、班組長(chang)等基(ji)層管理人員(yuan)

課程大綱
第一期：安全標準化作業
模塊一：什么是標準化作業
第一講：自媒體時代的新方法
一、感受自媒體的超凡力
——體驗抖音、B站的蓬勃發展
案例：某企業焊接標準作業培訓短視頻賞析、某企業設備點檢、機床操作標準作業視頻賞析
二、隨時隨地點點學，標準作業人人師
1、 企業技能培訓的痛點：師傅不會教，徒弟不愿學
2、 企業生產工藝的痛點：生產有變差，工藝不準確
3、 用視頻化標準作業解決企業痛點：全員參與+生動學習+快速成長
第二講：什么是正確的標準作業
一、安全+質量+高效=標準作業
1、 員工作業的安全隱患
案例：某企業沖孔作業安全隱患視頻分析
2、 作業過程的質量變差
案例：某企業注塑產品翹曲的工藝改良思路、某企業挑選作業漏檢原因分析
3、 人機匹配的成本浪費
案例：某企業注塑低價值作業視頻分析
二、崗位布局正確=標準作業
1、 柔性制造提高生產效率
案例：某企業單元化設備布局實現少人化作業案例剖析
2、 連續制造降低生產成本
案例：某企業一個流生產創造行業最短交付周期案例剖析
三、方法步驟合理=標準作業
1、 快速換模的正確操作方法
案例：某企業沖孔模快速改善過程視頻分析
2、 豐田標準化作業方法
第三講：《崗位標準作業視頻化》課程學習方法
1、 《崗位標準作業視頻化》六大內容七大步驟
2、 雙向互動型線(xian)上教學(xue)模(mo)式初體驗

模塊二：如何識別崗位安全風險
第一講：從安全傷害識別危險源
一、經典安全理論：軌跡交叉
案例：某企業吊裝垮塌視頻警示
1、 “物”的四類不安全狀態識別
2、 “人”的四類不安全行為識別
3、 安全管理缺陷識別
演示：運用金字塔&PDCA交叉表分析安全管理缺陷
二、實戰：運用《危險源分析表》分析卷揚機卷入傷害案例
案例：某企業卷揚機卷入傷害視頻警示
第二講：危險源辨識技能課堂實練
一、九大工業傷害警示視頻觀摩實練
1、 起重傷害實例觀摩與危險源辨識
2、 窒息傷害實例觀摩與危險源辨識
3、 機械傷害實例觀摩與危險源辨識
4、 火災傷害實例觀摩與危險源辨識
5、 觸電傷害實例觀摩與危險源辨識
6、 高墜傷害實例觀摩與危險源辨識
7、 車輛傷害實例觀摩與危險源辨識
8、 打擊傷害實例觀摩與危險源辨識
9、 爆炸傷害實例觀摩與危險源辨識
課后實戰成果輸出(chu)：運用(yong)《崗位危險源分(fen)析表》分(fen)析所(suo)在崗位安全(quan)傷害危險源，并提出(chu)改善(shan)建議與作業(ye)控制要求

模塊三：如何設計崗位安全作業
第一講：從安全風險推演標準作業
一、格雷厄姆安全風險評價法
案例：某企業沖孔作業視頻安全風險評價
二、安全風險致害后果改善原則
1、 致害能量的消減法則
2、 致害能量的探測法則
3、 致害能量的阻隔法則
4、 致害能量的釋放法則
三、安全風險發生率改善原則
1、 防范起重傷害的安全操作程序與方法
2、 防范窒息傷害的安全操作程序與方法
3、 防范機械傷害的安全操作程序與方法
4、 防范火災傷害的安全操作程序與方法
5、 防范觸電傷害的安全操作程序與方法
6、 防范高墜傷害的安全操作程序與方法
7、 防范車輛傷害的安全操作程序與方法
8、 防范打擊傷害的安全操作程序與方法
8、 防范爆炸傷害的安全操作程序與方法
第二講：設計安全標準作業視頻
第一步：安全作業分解表設計
第二步：安全作業警示視頻素材導入
第三步：剪映創作工具指導
第四步：視頻播放速度與語音字幕
課后(hou)實戰成果(guo)輸出：完成所在崗位(wei)安全標(biao)準作業視頻文件(jian)輸出

第二期：質量零缺陷標準作業
模塊一：如何走進過程零缺陷作業
第一講：從符合性質量走向一致性質量
一、檢驗時代的質量控制
1、 產品有標準才能檢驗
案例：某企業淋雨試驗漏檢的原因分析、某企業油缸產品內泄漏檢的原因分析
2、 過程能追溯才能控制
案例：某企業隨車檢驗流程卡的運用、信息化系統在全過程追溯中的運用
二、制造時代的質量控制
1、 是“巧婦難為無米之炊”還是管理導致質量問題？
案例：從大把彈痕區分資源性質量問題還是管理性質量問題
2、 質量變差的起源與過程工藝優化的思路
第二講：質量問題原因快速查找
一、簡單運用QC工具定向問題來源
1、 運用4M1E分層質量數據，鎖定問題原因
2、 運用二分5why追溯問題起因
實戰：巧用二分5why法分析崗位質量缺陷起源
二、運用DOE正交試驗方法優化過程工藝
案例：回顧某企業注塑產品翹曲的工藝改良思路
體驗：從“煎牛排”體會正交方法優化工藝過程
1、 正交方法與全因子試驗對比
案例：日本企業優化瓷磚配方的過程
運用正交方法減少注塑產品翹曲的工藝改良過程
2、 黃金分割法用于工藝參數范圍*
案例：某澆鑄產品鋁水溫度工藝范圍優化過程解析
課(ke)后實戰成果輸出：運(yun)用《崗位(wei)質(zhi)量缺(que)陷(xian)QRQC表(biao)》分析崗位(wei)主要(yao)質(zhi)量缺(que)陷(xian)，查找起源并提(ti)出改善建議與作業控(kong)制(zhi)要(yao)求

模塊二：如何設計質量*作業
第一講：從質量風險推演標準作業
一、質量風險分析與管理方法——FMEA
1、 FMEA潛在失效模式與后果分析的邏輯
2、 失效后果嚴重性評價
案例：學員企業產品典型缺陷嚴重度評價
3、 缺陷發生率評價
案例：常見持續性、間隙性、突然性問題的一般起源
4、 質量可控性評價
案例：某產品揀選質量“可防、可見、可控、可救、失控”的分級原則
實戰：運用《FMEA分析表》對崗位質量進行風險評價
二、質量風險改善的關鍵原則
1、 質量風險改善三策
1）上策：即使有問題也要無后果
2）中策：讓問題少發生
3）下策：提高問題補救能力
2、 工序質量缺陷改善方法運用
實戰：根據上期《崗位質量缺陷QRQC表》學員實戰信息，進行改善策略優化研討
1）上策：“人”的原因、“機”的原因、“料”的原因、“法”的原因、“環”的原因
2）中策：“人”的原因、“機”的原因、“料”的原因、“法”的原因、“環”的原因
3）下策：“人”的原因、“機”的原因、“料”的原因、“法”的原因、“環”的原因
第二講：設計質量標準作業視頻
第一步：質量過程關聯矩陣分析
第二步：質量缺陷視頻或圖片素材導入
第三步：剪映創作工具指導
第四步：視頻播放速度與語音字幕
課(ke)后實戰成果輸出：完成所在(zai)崗位常見產品質量標準(zhun)作(zuo)業視頻(pin)文(wen)件輸出

第三期：精益高效率標準作業
模塊一：如何改善產線作業效率
第一講：標準工時測量與管理
一、標準工時測量方法
1、 觀察法測量標準工時
游戲體驗：折紙游戲體驗標準工時測量
實戰體驗：作業快慢與測量次數優化
2、 測量數據處置與作業熟練度三點估時優化
游戲體驗：優化折紙標準工時
3、 作業強度寬放方法
二、理論定額與實際產出對比
1、 實際產出量的原因分析 — OEE綜合利用率計算
2、 實際產出與理論定額差異原因分析
3、 標準工時與定額的調整優化過程
第二講：產線平衡與作業效率改善
三、產線失衡分析與失衡率計算
案例：某企業裝配電風扇產線平衡率計算
1、 產線失衡成本浪費分析
實戰：學員利用折紙游戲現場模擬產線，分析平衡率現狀
2、 產線節拍計算與工位布局設計
案例：某企業裝配電風扇產線工位布局改善平衡率解析
實戰：學員根據折紙線節拍重新計算工位，并優化產線
3、 跨工序作業的產線布局設計
案例：U型流水線應對電風扇產線改良的方法、蛇形流水線應對員工跨工序作業改良的方法
實戰：學員根據折紙線優化方案，設計柔性生產線
案例：某企業鈑金產品多品種小批量分段流水線布局
4、 總結：產線作業效率改善的ECRS方法
課后實戰(zhan)成果輸出(chu)：運用(yong)《產線平(ping)衡性改(gai)(gai)善計劃表》分析崗位所在產線整體平(ping)衡性，發掘產線問題，并提出(chu)改(gai)(gai)善建議(yi)與崗位作業布置方案

模塊二：如何設計崗位精益作業
第一講：一人多機價值化作業改善方法
一、作業價值*化
案例：某服裝加工廠4、5萬件/月到15萬件/月的改善過程動畫解析、某注塑工序人工降本60%效益提升2倍的改善過程動畫解析
實戰：學員崗位作業視頻價值利用率分析
二、人機聯合作業分析
案例：《人機聯合作業分析表》格式與使用方法
實戰：學員崗位作業價值改善實戰
第二講：動作經濟精簡化作業改善方法
一、科學化管理原理與動作經濟性原則
案例：某流水線穿螺桿工位作業動作視頻分析
體會：動作經濟性六大原則
原則一：雙手對稱作業
原則二：低幅度作業
原則三：等勢或借用勢作業
原則四：穩態作業
原則五：手腳并用作業
原則六：區分靈巧度作業
實戰：學員崗位作業動作經濟性改善實戰
課后實戰成果輸出：
1）運用《人機聯合作業分析表》分析崗位作業價值，優化人機聯合作業方法，形成改善視頻
2）運用《經(jing)濟性動(dong)作分析(xi)(xi)表(biao)》分析(xi)(xi)崗(gang)位負荷，優化崗(gang)位作業動(dong)作，形成(cheng)輕松(song)作業改善視頻

模塊三：如何精煉標準作業視頻
第一講：視頻化的前期準備
一、識別作業步驟，繪制作業分解表
1、 網絡分析法PERT介紹
2、 前置條件識別與工步一覽表編制
二、導入本項目標準作業指導書格式模板
三、作業方法要領口訣精煉
1、 “要”字訣的運用技巧
2、 “連”字訣的運用技巧
3、 “重”字訣的運用技巧
4、 “數”字訣的運用技巧
四、根據各作業步驟，提煉作業要領，完成內萃取
五、評估各步驟工作時間，劃定步驟工位
第二講：“剪映”視頻剪輯軟件使用方法
1、 線上實操展示：剪映軟件操作界面與功能介紹
2、 遠程手把手訓練：標準化作業指導視頻化操作
1)崗位作業視頻導入“剪映”
2)語音字幕錄入“剪映”
3)“剪映”視頻播放速度與語音字幕匹配
4)“剪映”畫中畫要點插入
復盤：崗位標準(zhun)作業視頻化成片成果輸出

崗位標準作業培訓