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面向制造與裝配的產品設計指南課程

課程背景
產品開發如同奧林匹克競技。更低的產品開發成本、更短的產品開發周
期、更高的產品質量，永遠是企業追求的最高境界。在全球化的背景下，
企業之間的競爭日益加劇，在產品開發中的任何一個環節稍有落后，就
可能被競爭者超越，甚至被淘汰出局。
企業如何才能以“更低的成本、更短的時間、更高的質量”進行產品開
發呢？面向制造和裝配的產品設計正是這樣的一個有效手段。它從提高
產品的可制造性和可裝配性入手，在產品開發階段就全面考慮產品制造
和裝配的需求，同時與制造和裝配團隊密切合作，通過減少產品設計修
改、減少產品制造和裝配錯誤、提高產品制造和裝配效率，從而達到降
低產(chan)品(pin)開發(fa)成本、縮短產(chan)品(pin)開發(fa)周期、提高產(chan)品(pin)的目的。

課程收獲
1、掌握基于裝配及制造約束的產品設計及優化方法與技術；
2、掌握如何通過考慮產品的裝配及制造特征；
3、掌握改進和優化產品設計，以提高產品設計的能力；
4、減少企業產品制造和裝配錯誤、提高產品制造和裝配效率；
5、降低企業產品開發成本、縮短產品開發周期。

課程對象
從事生產管理相關工作的經理、主管、工程師，工業工程 (IE) 及工藝
工程 (PE) 工程師、技術人員。

課程大綱
一、面向制造和裝配的產品設計
（DFMA）
1、簡介
2、傳統產品開發模式
3、的產品開發模式
4、面向制造和裝配的產品設計概念與方法
5、面向制造(zao)和裝配的(de)產(chan)品開發的(de)實(shi)施

二、DFMA 面向裝配的設計技術
1、DFMA 概述
2、DFMA 原則概述及案例
1）減少零件數量
2）減少緊固件的數量和類型
3）零件的標準化
4）模塊化產品設計
5）設計一個穩定的基座
6）設計零件容易被抓取
7）避免零件纏繞
8）減少零件裝配方向
9）設計導向特征
10）先定位后固定
11）避免裝配干涉
12）為輔助工具提供空間
13）為重要零部件設計止位特征
14）防止零件欠約束和過約束
15）寬松的零件公差要求
16）防錯的設計
17）裝配中的(de)人(ren)機工(gong)程學

三、可裝配性分析
1、產品可裝配性分析及其意義
2、影響產品可裝配性的因素
3、影響搬運操作的因素分析
4、影(ying)響插入操作的因素分析

四、面向手工裝配的 DFMA
1、面向手工裝配的產品設計特點
2、Boothroyd 的 DFMA 方法
3、Hitachi 的 DFMA 方法
4、Lucas 的 DFMA 方法(fa)

五、基于規則的 DFMA
1、DFMA 的兩種基本類型
2、基于規則的 DFMA 概念
3、產品結構設計規則
4、聯接緊固設計規則
5、穩定性設計規則
6、零件插入設計規則
7、裝配表面設計規則
8、裝配公差設計規則
9、產品變(bian)型設計規則

六、產品系統分析技術及方法
1、DFMA 技術起點
2、產品系統分析路徑(組合拳)
3、產品特征分析
4、功能單元分析
5、產品界面與關聯
6、功能界面法
7、功能分解
8、產品特性識別與提取
9、建立立產品特性與工藝過程特性的初步關聯
10、系統(tong)設計整體(ti)作業方法

七、產品穩健性開發
1、穩健性開發的目的
2、穩健性開發包含的內容
3、產品特性開發與傳遞
4、參數設計如何兼顧工藝實現
5、容差設計(ji)如何兼顧(gu)工藝實現

八、制造可行性與風險分析
1、工藝可行性分析的方式與表達
2、產品-工藝固有風險點
3、層次分析法
4、潛在質量問題與缺陷預估
5、產品可靠性風險預估
6、部件樣本分析與確認法
7、測試與確認的開展(zhan)與條件建立

九、DFMA 重要的基礎工作-平臺化
1、什么是平臺化
2、設計平臺化與工藝平臺化
3、平臺化的基礎工作
4、結合汽車零部件行業 APQP 的平臺化建設
5、平臺(tai)化的技術要(yao)求

十、ＤＦＭA 要求的管理優化
1、ＮＰＩ（新產品導入）流程優化
2、企業建立自己的ＤＦＭA 規范
3、結構化顧客要求分析
4、設計與工藝及其它相關部門的互動
5、質量部門的參與和角色
6、同步工程具體如何開展才有效
7、ＤＦＭA 檢查表
8、企業ＤFＭA 成功(gong)案例

面向制造與裝配的產品設計指南課程