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質量管理課程培訓

課程大綱：
第一部分  初步認識五大工具
1. 第一類：APQP（先期產品質量計劃）與PPAP（生產產品審批程序）
2. 第二類：FMEA（失效(xiao)模式效(xiao)應(ying)分析）與SPC（統計制程管制）以及MSA（量測系統分析，又稱GRR量測再現性(xing)與再生性(xing)）。

第二部分  五大工具的功能
1. 客戶審批的第一要求——「生產產品前」的「質量計劃」（AP+QP）（AP=Advance Product）
2. 品質（質量）計劃并不是一本計劃書或計劃報告，而是一個過程，其中有5-6計劃步驟（因此APQP的P是Planning而不是Plan）
3. 客戶要看到APQP的最終「管制計劃報告」，它即是C.P(=Control Plan管制計劃書),有了CP才可能對質量做「管控」
4. 質量有問題時則一定要做「設計上」與「制程上」的檢討改善表(即D-FMEA與P-FMEA)
5. 并在FMEA中要做客觀的RPN(風險指標)的量化量測,證明真正做好了改善
6. 改善完成的產品,再進入SPC(統計)制程中的取樣,并計算出CA/CP/CPK值(與PPK值)等指標來證明已達到客戶要求的標準
7. 在SPC取樣運算中的數據Data一定要透過MSA,來測試其數據收集時的人為因素與誤差儀器設備因素并未超過標準
8. 最(zui)后(hou),再由(you)PPQP的審批程(cheng)序(xu)來確認生產的產品(PP=Production Part)可以通過(AP=Approval Procedure)

第三部分  APQP（先期產品質量計劃）
1.APQP在QS9000中的基本條件及功能
2.產品質量計劃表的必要性及內容重點
3.產品質量計劃表的優點
4.PDCA質量計劃模式的三階段與DMAIC的結合
5.APQP中管制計劃CP的具體做法
6.美國三大汽車廠克萊斯勒/福特/通用汽車的共同檔型式
7.APQP的五階段
8.APQP計劃小組的職責
9.APQP中的制品/流程設計開發流程圖
10.APQP中(zhong)應有的分析輔(fu)助(zhu)技巧

第四部分PPAP（生產產品審批程序）
1.產品零件生產重視的六大六度
2.生產推展前的產品自我檢示查核過程
3.產品零件規格訂定的三種方式
4.產品可能預期性失效故障的檢討模式
5.產品零件檢核要項的確認
6.審查流程步驟的建立與彈性化操作方式
7.審批中發生矛盾時的處理手法
8.標準式PPAP流程圖
9.活用PPAP的另類技術
10.范例介紹

第五部分  FMEA（失效模式效應分析）
1.FMEA的圖表及各項中的功能
2.FMEA與FTA故障樹分析的相互關系
3.做FMEA時應有的團隊組成
4.FMEA執行時的基本分析技術與FMEA量化時的公式
5.嚴重性(S)/發生率(O)/偵測性(D)的評量技巧
6.D-FMEA與P-FMEA的不同及流程表的步驟、案例分析
7.找出失效模式的加權比重百分比技巧
8.FTA的功能及機率計算方式
9.落實FMEA的起步及方法七步驟
10.范例演練-強化實做(zuo)及FTA范例分析

第六部分  SPC（統計制程管制）
1.SPC和SQC的不同 — 案例分析
2.以-R管制圖做SPC的簡易說明及查表技巧-演練
3.認識品管三標準與三個指標CA/CP/CPK值的定義與計算方式——案例分析
4.認識「正態分布」的基本觀念與「正態分布表」的查表技術--案例說明
5.由前4個管制圖認識「大寫表與小寫表」
6.由不良率P管制圖認識SPC原理
7.導入SPC第三公式σ=/d2=//c4
8.SPC中數據刪除的技巧與R管制圖
9.改善手法的4M+E模式
10.如何建立SPC體系(xi)

第七部分  MSA（量測系統分析）
1.為什么要做MSA
2.數據誤差的二種情況=人為+設備/計算
TV=AV+EV
3.建立簡易GRR的查表系數
4.人為變異AV的設計方式與計算修正值
5.MSA啟動表的設計與使用
6.計算過程中應有的數據刪除技術
7.GRR的二種改善方向
8.以GRR范例表導入數據收集的
9.學習變異數分析A*VA的基本原理
10.MSA與SPC與品質提升的關連性
第(di)八(ba)部分  使用五大工具如(ru)何達到(dao)六希格瑪質量水準

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