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精益生產標桿參觀

培訓對象：總經理、生產制造經理、工程經理、品質經理、采購與物流經理、成本控制經理 、項目經理、工業工程師、物流工程師、精益工程師,及有志于提升精益技能的主管和管理人員。
〖課程背景〗
◆精益生產是上一世紀50年代，在工業工程技術應用基礎之上，以豐田汽車生產系統（TPS) 為代表所形成的一種制造業生產組織方式。
◆精益生產首先是一種文化形態上的差異，其次才是技術上的差異。
◆精益生產首先是觀念，叫做精益思維，體現了效益成本的原則。
◆當前企業都不同程度的面臨著品種多樣化、交期短、品質要求高、成本壓力大、庫存高現金流量不足，內部管理及供應鏈管理適應不了這樣的挑戰。
◆精益生產是解決問題的“金鑰匙”，但是許多企業推行精益生產后，收效甚微，根本的原因是：精益生產不僅是一個模式、一套工具，不能照搬和直接復制，需要針對企業實際情況靈活運用。
 ◆工業生產更新迭代，在工業4.0、中國制造2025時代下，理解精益生產的精髓并加以運用，創造智能的精益生產

∵〖課程收益〗
◆通過學習學員能理解精益生產的發展歷史。
◆通過學習學員認識精益生產模式。
◆幫助學員認清自己企業的七大浪費。
◆通過學習學員們能夠認識目視管理。
◆通過學習讓學員堅持全方位變化。
∵〖授課形式〗
工廠參觀，講授法，演練法，討論法和游戲法等。

∵〖課程大綱〗
一、精益生產概論
1、認識價值流
2、價值流分析
3、什么是精益生產 
4、精益生產的兩大支柱——自働化、準時化 
5、實施準時化的方法 
6、如何有效的實現自働化？ 
7、兩種不同的制造模式
（1）JIT：準時化生產 
（2）MRP：規模經濟
8、精益生產的五個原則
（1）價值：站在客戶的立場上
（2）價值流：從接單到發貨過程中的一切活動
（3）一個流：生產線保持的流動
（4）需求拉動：按需求生產
（5）盡善盡美：沒有任何事物是完美的，應不斷改進*目標：降低承辦、改善質量、縮短生產周期
（6）價值流圖的運用(VSM)
       -- VSM的推行方法
        --模擬4分組繪制價值流圖（現在及將來的價值流圖）

二、標桿工廠參觀
參觀標桿企業總部
參觀標桿企業歷史館/產品館，接觸中國最優秀民營企業風采文化，感受標桿企業在產品方面的技術與設計創新
參觀標桿工廠車間，實地觀摩標桿企業如何在工廠內推行推進式生產，精益管理和精益改善，感受中國*制造企業生產線布局及車間管理之道
理論+實戰培訓
案例分析：精益生產之豐田工廠體驗分享
三、精益生產要消除的七種浪費
1、返工的浪費
2、過量生產的浪費
3、搬運的浪費
4、多余動作浪費
5、等待的浪費
6、庫存的浪費
7、過程不當的浪費
8、案例分析：工廠浪費圖片示例與研討
四、流的概念介紹
1、單件流概念
2、單件和作業生產
3、工藝編號和地址

五、物料運動和拉動系統Pull system（物流系統）
1、拉動系統：看板如何工作
2、拉動系統：補充看板工作系統
（1）在正確的時間以正確的方式按正確的路線
（2）把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時
（3）每次都剛好及時
        --模擬5：Pull system生產模擬
        --討論：Pull system中的注意事項
六、看板管理
1、現場看板拉動系統
2、看板管理的作用和使用原則
3、領取看板、生產看板、信號看板
4、領取看板與生產看板的運作
5、案例分析：小組討論，練習
6、案例分享：優秀的目視管理事例

七、5S與目視管理
1、  5S管理
（1）整理
（2）整頓
（3）清潔
（4）清掃
（5）素養
2、案例分析：看圖說話，指出5S的問題點
3、  目視管理——可視化工廠
（1）從管理的過程看
     事前
     事中
     事后
（2）大部分的管理者對于事前的管理跟事后的管理都已經具備了相當充分的意識，但是對事中的管理，關注的并不夠。 
（3）企業布局總平面圖
4、使工廠生產運行可視化，時時事事處于受控狀態
5、標識管理
（1）工廠布局、設備設計、工藝過程、工作區、物料區 設計考慮直觀管理內容。
（2）信息公布、標準運用使人人都能容易認識不合格及異常并予以糾正。
6、案例研討：工廠可視化具體案例討論

九、U型生產線布局
1、生產線布局的類型
2、U型生產線布局
3、一人多工序的生產作業 
十、工序平準化
1、豐田的流水線產品生產方式
2、生產節拍的概念
3、工時的概念
3、工時差導致的浪費
4、豐田的工序平衡（平準化）
案例研討：豐田U型生產線及工序平準化的優缺點研討

十一、全員生產維護（TPM）
1、設備運行的有效率
（1）總的設備有效性
（2）全員設備維護
（3）快速換型
2、設備的能力損失
3、切削設備的總出力計算
4、改進設備的有效性
5、全員設備保養
6、一些關鍵的維修數據
7、操作責任人的概念
8、快速換線/換型
9、  快速換型改進機會
（1）80%之改進機會來源于現場管理
（2）10%來源于設備本身
（3）5%來源于工夾具
（4）5%來源于產品設計
10、設備加工周期分析 

十二、全員品質管理
1、顧客觀點
2、以顧客為中心確定本工序的職責
3、DST-PDCA循環
4、以事實為依據開展工作
5、管理項目
6、過程的管理及改善
7、two-way溝通
8、QC工具
9、案例分析：識別自己的顧客
十三、精益生產與工業4.0、中國制造2025
1、歷代工業革命回顧
2、工業4.0
3、中國制造2025

∵〖講師介紹〗
楊老師
中國5S咨詢機構（China5S）高級咨詢師
中國智造改善中心高級咨詢師
從事知名日企汽車行業工作12年，
曾就職于某大型日資企業，并全權負責某知名日企汽車行業的發動機工廠籌建，以及負責發動機工廠生產裝配料全面管理，
同時負責收購某日企汽車中國公司，負責全廠的管理
在生產管理、5S管理、生技改善以及生產線規劃、建設方面擁有豐富的經驗，擅長《班組管理》、《5S管理》、《物流管理》、《項目管理》等課程的培訓，善于結合國內企業特點，開展有針對性的培訓交流。曾為多家國內汽車、電子行業企業提供培訓咨詢服務。
講師特點：善于溝通，因材施教，使大家開闊新思維，新思路。   
服務過的客戶：
 美的集團、順德美的、邯鄲美的制冷設備、華貝電子科技、瑞浦科技集團、國泰達鳴精密機件、萬寶集團、萬機儀器、雷曼光電、拓邦電子、光宏電子、惠州大亞灣光宏科技、東莞沖美億電子、競華電子、北京京磁、恒寶通光電、老板電器、斯比泰電子、中山佳威路家用電器、萊尼電器、倍利得電子、彩迅電子、麥博電子、中聯重科、隆光音響、超維電子、百發電子珠海天威、愛普科斯電阻電容、江順科技集團、珠海迪邁、珠海拓杰、業臻電子、金洋電線、東盛電機、日榮盛電機、索佳DVD；欣瑞聯電子、景旺電子、猛師電源、聯穎電纜新亞光電纜、高威電線、加貿電線、長欣利電線、通偉電腦、世運線路板、吉陽自動化，上汽通用五菱汽車、一汽解放、一汽大眾汽車零部件、東風本田發動機、東風悅達起亞、株洲時代新材料科技股份有限公司、梅州BPM車軸廠、廣州地鐵（5期）、新大洲電動車、東汽鑄造、華慶自行車、保安自行車、新錦大自行車、大行自行車、喜聯發自行車、江淮動力、申龍客車、富達汽車、隆鑫摩托、昊拓汽車檢具、金磊車輛等。

精益生產標桿參觀