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中層精益管理培訓

【課程背景】
精益生產已經在國內推行精益多年，但多數企業的推行精益效果并不明顯，具體的表現就是利潤、質量、交付以及最終的客戶滿意度并沒有明顯提升。這也導致部分推行精益的企業對精益產生了懷疑，認為它太難或者不適合該企業的發展階段。
但是，精益本質上適合所有發展階段的企業，多數企業推行精益失敗的核心原因在于這些企業并沒有真正的理解精益思想，也并沒有真正的掌握精益工具的應用。
本(ben)課程(cheng)的(de)設計結合了導師二十余年在日資(zi)、美資(zi)、德資(zi)等世(shi)界頭部企業(ye)的(de)從(cong)業(ye)經驗，以及(ji)近百家(jia)國內企業(ye)的(de)同步(bu)精(jing)益(yi)推行(xing)經驗，選擇了一(yi)些重(zhong)要的(de)精(jing)益(yi)思想及(ji)工(gong)具進(jin)行(xing)講(jiang)解(jie)，以強化中基層的(de)對精(jing)益(yi)工(gong)具的(de)理解(jie)及(ji)應(ying)用，以快(kuai)速提升企業(ye)的(de)綜合競爭力。

【課程收益】
了解豐田生產系統與豐田的14項管理原則
理解浪費分析的方法
理解現場的一些常用指標
理解一些常用的質量及精益工具
了解持續(xu)改善的(de)形式(shi)并能夠進行(xing)應用

【課程特色】
多年企業高層管(guan)理(li)經(jing)歷及(ji)(ji)創(chuang)業經(jing)歷使得(de)老(lao)師能夠(gou)從更宏觀的(de)角(jiao)(jiao)度(du)以及(ji)(ji)可持續發(fa)展(zhan)的(de)角(jiao)(jiao)度(du)去(qu)講解課程。理(li)論(lun)與實(shi)踐(jian)并重(zhong)，循序漸進，從底層邏輯闡述方法、理(li)論(lun)及(ji)(ji)方案的(de)必要(yao)性。課程脫離了(le)模(mo)塊化的(de)通用培(pei)訓或咨詢邏輯，能夠(gou)幫助(zhu)學員(yuan)快速識別問題，并能結合企業實(shi)際資源(yuan)及(ji)(ji)發(fa)展(zhan)階段制定對策。

【課程對象】
企業中基層管理人員(yuan)，工程師等

【課程大綱】
第一單元：精益概述
1. 引言：為什么企業的利潤率越來越低？
2. 定義
3. 豐田生產系統
豐田的硬實力
豐田的軟實力
4. 豐田的14項管理原則
[第一類] 長期理念(Philosophy）
[第二類] 正確的流程方能產生優異成果（Process）
[第三類] 發展員工與事業伙伴，為組織創造價值（People/partners）
[第四類] 持續解決根本問題是企業不斷學習的驅動力（Problem solving）
5. 精益五大原則(ze)

第二單元：精益推行難點與浪費分析
1. 精益推行中的問題
精益實施各階段中的問題
思考：在你的公司做精益最快速見到效果的方法是什么？
2. 豐田公司解決問題的步驟
3. 學會識別浪費
七大浪費
4. 觀察浪費的方向
橫向解析
縱向解析
5. 問題管理
問題的識別
用數據呈現問題
三現主義
解決問題的幾種核心方法

第三單元：現場的常用指標
1. 基礎數據
標準工時
生產節拍與客戶節拍
生產周期
2. 現場常用指標
人力生產效率
良品率（PFY,FTY與RTY）
產線/設備開機率
設備時間稼動率
平均故障間隔與平均恢復時間（MTBF與MTTR）
平均轉換時間
設備綜合效率
訂單準時完成率
線平衡率

第四單元 部分質量改善工具
1. 5W
5W的定義與形式
5W的操作要點
2. 5W2H
5W2H的基本介紹
5W2H的應用
3. 因果圖
因果圖的定義
因果圖的應用
4. A3報告
A3報告的框架
A3報告的應用
5. 8D報告
8D報告的形式
8D報告的案例
6. PFMEA(過程潛在失效模式與后果分析)
PFMEA基礎知識
PFMEA的實施步驟
PFMEA的輸出
7. 經驗教訓庫(ku)(雷區庫(ku))

第五單元 部分精益工具
1. 標準作業
標準作業的產生背景、定義與目的
標準工時
標準作業的三要素
標準作業的三工具
2. 產線平衡
線平衡的定義與應用
案例及延伸
3. 快速換型（SMED）
基本知識
快速轉換的實施
4. 全員生產維護(TPM)
TPM基礎知識
TPM的發展階段
自主保養的七個階段
5. 5S管理
基礎定及關鍵點
1S整理
2S-整頓
3S清掃
4S清潔（標準化）
5S素養
6. 合理化建議
*的浪費是未使用的員工創意
合理化建議的目的
案例：合理化建議的執行評價方式
案例：合理化建議的激勵機制
7. 防錯
定義
防錯的基本規則
8. 價值流
價值流的定義
部分現場指標
價值流圖的層次
價值流圖的組成和作用
9. 泳道圖
泳道圖的形式
如(ru)何(he)利用泳(yong)道圖(tu)進行流程優化

第六單元 降本提效的核心：持續改善
1. 改善的形式與案例
走動管理(Gema walk)
555活動
研討會
改善周
改善項目
2. 改善總結與展開
改善例會
總結的形式
3. 建立企業各層級的自我驅動
例會制度
自我驅動制度

第七單元 培訓總結與任務安排
1. 總結
2. 任務1：數據采集
根據所講解的指標對現有的效率及質量水平進行量化
根據量化的結果定位前5大影響效率及質量的因素
分別對影響效率及質量的前5大因素按照所講解的方法解析原因
3. 任務2：召集例會并匯總問題
按照例會的要求各部門召集例會
并匯總例會反饋的問題及解決辦法
4. 任務3：每個車間組織3次以上的555活動
匯總各次555活動的成果
5. 任務4：做1份價值流程圖
識別各關鍵數據
6. 任務5：用泳道圖優化目前的新品開發流程圖
繪制流程圖
定義各環節的輸(shu)入(ru)與輸(shu)出

第八單元 現場輔導（3天）
1. 基于任務匯總結果進行解析
2. 現場答疑（需要提前準備問題）
注意：
建議培訓(xun)及現場輔導(dao)間隔期為1個月(yue)，以確保客戶有充分時(shi)間匯總(zong)問題以便在現場輔導(dao)時(shi)進行解析。

中層精益管理培訓