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精益生產JIT課程

課程對象：
 董事長總經理、營運副總、生技部門經理、IE部門經理、生產控制及物流經理、采購部經理、產品設計及工藝師、車間主任、現場主管、優秀班組長等。

課程簡介：
 精益生產是世界上最成功的生產效率管理方法，其核心是通過持續改善消除企業運作的過程中的浪費，從而縮短生產制造周期，實現對客戶的完美服務，應用先進的看板管理系統，*限度地降低庫存而又保障客戶需求；實現“一個流”生產改善、全面生產維護TPM、防錯Poka-Yoke、生產線平衡以及5S目視管理、標準化作業等管理改善，進而降低成本、提高設備/人的效率，減少故障數、不良率等各種浪費，使全員意識革新，現場充滿活力。課程中的大量精益改善案例讓您真正掌握為企業減少庫存50%-70%，縮短生產周期30%-50%，人工效率提高35%減員20%的方法技巧。

課程目的：
1.建立精益生產理念，理解精益生產的運作方式。
2.建立基本的精益視角和基礎的問題解決能力。
3.了解一些最基本的精益生產工具技能在工作中的應用。
4.了解成功的公司是如何運用精益生產，及精益改善的推進方法。

課程綱要：
一、精益生產體系結構－系統實踐精益改善的方法
精益推進體系（TIPDCA）－追求“零浪費”
精益目標—“七個零”生產實現工具對策
精益八大浪費―5MQS發現分析浪費方法
價值流分析尋找生產周期80％浪費的方法
*外企生產周期(L/T)改善案例介紹

二、精益現場管理基礎—5S實現清爽、明朗、整潔、規范、文明的生產管理
5S現場推進技法－近百幅*外企現場5S照片、直觀5S
5S實施要點－定點攝影、紅牌作戰、“三定”、“三要素”、考核管理、蟑螂搜尋法
目視看板管理－企業形象的名片

三、『一個流』（onepieceflow）U形柔性生產
庫存是萬惡之源―消除庫存發現問題原因
流程種類的分類分析實現多品種、小批量
精益『一個流』流程再造的五準則
實現準時化“一個流”生產的方法步驟

四、效率改善基礎—IE消除系統效率浪費的方法
流程經濟原則與動作經濟原則－消除現場的十二種動作浪費
標準時間（PTS）MOD法制定標準時間定額
Linebalancing平衡生產線－消除系統浪費實現均衡化、同步化生產
作業標準（OS）化－現場管理的基礎

五、精益生產的均衡化與同步化
均衡化混合生產的實施（TT=CT）
個別效率與整體效率的區別
同步化的實施（INLINE）

六、實現快速轉產及生產切換的工程手段
SMED―“一分鐘換模法”實現同步化小批量生產的工程技術基礎
LCIA低成本簡易自動化技術—實現均衡化的工程基礎
POKAYOKE無意識差錯的防止、防錯防呆的的工程技術管理
TPM全面生產維護－理解OEE的內涵

七、精益計劃與物料控制－看板KANBAN系統設計
價值流分析－流程再造設定看板系統實現JIT物料超市拉動系統
推動式PUSH與拉動式PULL生產系統差異
看板的職能、種類與工作原理
制造看板數的設計與計算
KANBAN卡的使用方法
看板的6個使用規則
看板設置應考慮的因素
OEM企業的現場物料配膳

八、實現柔性管理的關鍵－員工多能化“多能工”的培養與管理
目視建立人員崗位技能等級評估標準體系
多能工培訓計劃表，建立五星級員工技能管理推進體系
崗位難度的量化、人員熟練度及作業態度的評估方法
多能工的教導技巧及實施要點

九、改善與革新機制——追求卓越實現零浪費的持續改善（KAIZEN）
API（AutonomousProductionInnovation）自主改善與革新
零切換、零庫存、零不良、零故障、零停滯、零災害、零浪費方法對策
促使豐田有效落實96％改善提案的改善績效量化評估方法

十、精益改善完整案例介紹：
沖壓行業改善案例：壓縮生產周期LeadTime短縮案例。
注塑行業改善案例：削除浪費降低成本CostDown案例。
快速轉產換模改善案例：SMED改善提高設備效率及時應對小批量制造的工程技術
組裝行業改善案例：效率提升36％的裝配改善案例

精益生產JIT課程