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推行精益生產課程

面對激烈競爭、少量多樣及快速變化的市場需求，傳統的大批量生產方式已無法滿足市場需要。如何適時適量生產，以削減庫存，消除不必要的人力、時間及物料，已成為企業急需解決的問題。誕生于豐田汽車的精益生產方式就是這樣一種柔性敏捷化生產方式。

課程特色：
管理思路梳理+操作工具介紹+典型案例分享+解決方案研討

參加人員：
 企業總經理、廠長、生產總監/經理、質量總監/經理、生產工程/工藝部經理、生產計劃與物料控制經理/主管、精益生產負責人、生產主管、工程師等其他相關人員。

課程目標：
通過兩天的實戰培訓，化模糊為清晰，直觀感受，輕松掌握精益生產的要領！用精益化的拉動生產系統，有效控制過程中的庫存，降低制造循環時間，提高過程的循環效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；
降低或消除過程中的非增值活動，降低制造成本并支持拉動生產系統的實施。

課程大綱：
一精益起源與TPS介紹
1.我國政府對企業推行精益生產的要求
2.精益生產
豐田公司五十年發展歷程
3.中國企業推行精益生產30年心得
4.中國企業推行精益生產的三個模糊認識。
5.企業整體性利潤增加的途徑

二現場管理理念的提升
1.精益生產是賺錢的企業管理模式
2.精益生產能徹底消除浪費和降低成本
認識浪費：生產現場的八大浪費
3.精益生產能體現真正效率和整體效率
4.精益生產能保證企業的可持續性發展
5.精益生產是現地現物的改善，不是空洞的理論

三精益生產的十五個利器和改善案例
1.抓好現場規劃，提高現場管理水平，降低現場管理成本
案例：精益策劃為企業節省投資三千萬元
2.推行“5S”，減少現場管理難度，提高現場管理效率
為什么99%的中國企業都錯誤地理解了5S
案例：生產線清潔改善，提高產品質量
3.建立目視管理，打開現場管理黑箱，提高管理效率
4.推行全員改善，提高自主管理水平，實現持續改善
多家企業推行全員改善案例
5.推行TPM，提高設備可動率，延長設備壽命周期
某企業推行TPM培訓的內部錄象資料
6.推行標準作業，降低制造成本，提高產品質量和生產效率
推行標準作業，減少等待時間
7.推行“人才育成”，提高操作技能，實現“人本管理”
案例：小河不滿大河干
豐田公司操作員工職業生涯介紹
中國企業如何推進操作員工的人才育成
某企業操作技能訓練內部錄象
8.推行“一個流”管理，改善作業環境，提高作業效率
某企業“一個流”改善得到上百倍收益。
9.提高銷售信息準確性，保證生產計劃的平穩度
10.推行“自働化”，提高過程質量控制能力
異常呼叫系統（安東）介紹
11.推行少人化操作，夯實精益生產基礎
案例：某企業推行少人化改善
減少作業人員50%；
減少作業面積50%；
減少在制品98%。
12.推行少人化操作，夯實精益生產基礎
案例：某企業推行少人化改善
減少作業人員50%；
減少作業面積50%；
減少在制品98%。
13.減少作業轉換時間，提高生產效率
14.精益現場物流，實現多頻次小批量配貨
企業四種物流
現場物流準時化的三個措施
實現現場物流準時化的七個前提
如何制作物與信息流程圖
如何提高物流的積載率
如何制作現場物流時刻表
如何進行看板管理
案例：
以聯合運輸，提高積載率，減少物流成本
現場物流器具改善
物流配送改善
外物流改善
企業物流改善體會
15.推行JIT，降低在制品儲備，加快資金周轉
案例：某企業準時化改善介紹
生產線品種切換從按班生產改為按小時進行；
減少在制品85%；
減少工位器具60%；
減少作業負荷30%；
減少作業人員40%。
16.實施戰略采購，運用15種方法降低采購成本

四、對推行精益生產的幾點認識
1.推行精益生產初期必經的四個階段
2.推行精益生產不同階段的啟動時機
3.企業持續推行精益生產，應抓好的六項基礎工作

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