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學精益生產管理培訓

課程背景：
受國際環境和國內市場的影響，制造業成本居高不下，企業利潤持續下降，尤其近期原材料價格不斷攀升，大部分的制造業企業不同程度的受到了影響，制造型企業面臨著有歷史以來*的挑戰，我們企業怎么才能立足和突破呢？
“豐田精益管理模式”雖然是工業3.0的產物，但在工業管理仍然保持著相當的競爭優勢，特別是豐田的精益思想值得我們去研究、學習和參考。客觀的看工業4.0的發展，應該是兩條腿走路：“一是應用智能化的工具，二是把精益生產理論作為生產管理基礎。”豐田的精益模式是生產最有效的管理方法之一，也是目前適合我國工業實際情況的*手段，豐田的精益生產管理是一種經營哲學，以企業持續獲得利潤為出發點，尋找浪費解除浪費，滿足市場產品“多品種、小批量”的特點，以其精妙的流程設計和準確的問題分析方法發揮著積極地作用，很值得我們借鑒。
動車比傳統的火車跑的快三倍，主要原因是動車的每節車廂都有一個發動機，而傳統的火車只有前面車頭的牽引后面的推動，引申到管理理念就是“火車跑的快全憑車頭帶”這種理念顯然是過時的口號，現代正確的理念是“發揮每節車廂的動力，全公司動起來”,而精益生產管理的全員改善正是符合這個理念。
企業是到了解決內部浪費問題的時候了，生產活動按照精益生產五個關鍵詞：價值、價值流、價值流動、拉動、持續改善，首先找到價值點：然后分析價值流、輔助作業、浪費活動；最后使價值流動起來，達到全員改善降本增效的目的。本課題從識別浪費開始，到價值增十大工具落地，給出一套精益實戰方案。
讓我們專(zhuan)業(ye)和(he)實戰的導師(shi)和(he)大家一起分析和(he)學習吧(ba)！

課程收益：
● 在新常態經濟形勢下，企業從內部管理如何的轉變；
● 從信息流和實物流的角度來分析“企業燒錢”的運營模式；
● 如何在生產現場識別現場八大的浪費現象；
● 系統解決現場物流混亂，效率低下，成本居高不下，質量不可控，設備故障率高等問題；
● 熟練掌握生產現場改善增值的十大工具；
● 用能理解、記得住、用的上的方式，熟練掌握精益生產的復雜理論；
● 課程中將精益生產工具和數字化管理工具結合，保持精益生產的靈活性和新穎性；
● 大量案例供學員(yuan)參考(kao)，找出可落地的(de)方(fang)法；

課(ke)程(cheng)對象：生產管理人(ren)員或精益(yi)推廣人(ren)員

課程大綱
第一講：豐田精益生產管理理念
一、歷史迫使我們轉變
1、國內企業生產管理模式分析
2、國外企業生產管理模式借鑒
3、精益生產起源
4、精益生產的核心
5、為什么要做精益生產
6、精益生產五大指導原則
7、精益生產4P模式12指導原則
8、精益之屋體系模型搭建
1）基礎5S與標準化作業及企業改善文化
2）兩大支柱：準時化與自動化（日本的動的理解）
3）核心浪費消除（浪費識別技巧）
4）目標提質增效
二、搭建精益生產三大運營中心
1、現金為王（財務為王）
2、銷售與研發中心（開源中心）
3、生產與供應鏈（節流中心）

第二講：豐田精益生產現場管理持續改善
一、改善從識別和消除浪費開始
1、生產現場存在哪些浪費現象？如何形成的？有什么危害？
1）（Waiting）等待的浪費
2）（Over-production）過量生產的浪費
3）（Inventory）庫存閑置的浪費
4）（Correction）不良作業及無序浪費
5）（Conveyance）搬運及失職的浪費
6）（Mistake）失誤及低效的浪費
7）（Action）動作的浪費
8）(Mange)管理的浪費
二、改善需要打破固有觀念
1、尋找可行的方法；
2、不要分辯，要否定現狀；
3、不要力求完美，每天進步一點點，立即實施；
4、錯了馬上改善；
5、先從不花錢的改善做起；
6、窮則變，變則通；
7、追求根源，反復五次為什么；
8、十個人的智慧比一個人的智慧高明；
9、改善是(shi)無(wu)限的(de)！

第三講：豐田精益生產現場改善實操
一、精益現場管理改善十大利器
1、準時化生產（JIT）
1）PMC建設
2）MES的使用
現場互動體驗：流水線的問題
2、5S與目視化管理
1）5S推行原理與實戰（大量的案例圖片）
2）5S推行成功與失敗
3、看板管理（KANBAN）
1）看板的制作和參考
2）一張紙看板
案例分享：大量的案例
4、精益標準化作業
1）接地氣的標準化作業書
2）豐田生產操作標準七步法（分享）
互動：作業過程模式表
互動：員工操作一次性作對
5、全面設備管理（TPM）
1）設備自主保養
2）設備計劃保養
案例分析：圖片和視頻
6、價值流程分析（VSM）
1）識別價值公式
2）如何做到加速價值流動
3）價值流程分析的原理
4）價值流程分析的結論
5）如何做價值流程分析
案例互動：價值流程圖制作
7、生產線平衡設計
1）瓶頸制約理論（TOC）
2）計算生產平衡公式
8、拉動生產（PULL）
1）推動式生產與拉動式生產
2）單件流
3）現場設備布局柔性化
9、快速切換（SMED）
1）內準備與外準備
2）快速切換的實施步驟與技巧
互動：一頓完美的早餐
案例：如何提升部門效率
10、持續改善（Kaizen）
1）PDCA理論的實踐
2）豐田(tian)問(wen)題分析與解決八步法

第四講：豐田精益生產改善的步驟和方法
一、全員現場改善方法展示
1、豐田八步法訓練
1）明確問題
2）將問題分層化，具體化
3）設定目標
4）把握真因
5）制定對策
6）貫徹實施對策
7）評價結果和過程
8）鞏固成果
案例分析：某大型企業的八步法創新改善
二、精益生產項目推行實戰
1、推行精益運營五忌
2、推行精益生產的要點與難點
3、成功推行精益生產管理五步驟
4、未來工業發展趨勢——智能化和精益生產結合
5、精益項目立項與評價
6、精益改(gai)善的實(shi)例分享

學精益生產管理培訓