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精益思維課程

【課程背景】 
“精益”旨在從精良、效益出發，以客戶需求為拉動，以全員參與、持續改善的方式，通過準時化生產、全面質量管理、并行工程、現場管理等手段消除一切浪費。精益被認為是當今世界上最有效、最靈活、*競爭力的管理方式之一。
 本次培訓全面系統地分析研究了精益體系，特別著重分析了構成這一體系每一要素的特殊作用，以及工具之間的相互關系，如何實現、實施的步驟、方法及要點；精益生產與其他方法改進方法論之間的關系；如何有步驟地應用精益生產工具來提高運營績效；我們應該如何制定的挑戰性的目標，并有效規劃行動計劃，體驗精益生產轉型的領導力，同時還指導如何激發各層級員工主動參與精益改進和精益文化建立的自主改善精神；本次培訓將有助于系統的介紹精益戰略框架體系，統一管理層的工作思路與工作方法，同時為企業培養出核心精益團隊。

【課程目標】 
1、掌握結構化推進企業精益戰略的方法
2、理解精益的核心思想和推進手段
3、明白大數據智能化生產與精益改善的關系
4、掌握精益改進的基本工具

【課程大綱】  
第一部分、精益的基本概念和精益戰略 
什么是精益的定義
精益生產向精益企業邁進
精益生產的歷史簡介
從泰勒到福特到大野耐一
手工作坊到大規模生產到定制生產
為什么要實施精益生產
競爭的產物
案例：殊途同歸，日本和歐美企業的不同實施方法
QCD是精益的驅動力和驅動要素
精益生產工具的簡單介紹
五大理念和八大精益工具介紹
精益生產和精益企業的代溝
從精益的效率到精益的戰略
討論：精益思想的轉型戰略
案例：豐田，通用和亞馬遜的精益故事
員工在精益改進中的位置
討論：豐田的14項原則
從上自下的改善和自主改善
精益改進戰略文化的養成
如何定義精益文化
錄像：Moment of Truth 關鍵時刻
討論：精益企業文化養成的方法和途徑

第二部分、大數據時代，智能化工廠與精益的推行
大數據和智能化工廠的特點
快速和*的響應
人的誤差的減少
聯動性和自動性
案例：某美國公司的數字化工廠的精益推進 
精益手段和方法與智能化的結合
改善所需數據的自動采集
數字化的標準化執行
看板拉動的智能執行
討論：如何有效結合數據化，智能化和精益化

第三部分、結構化的精益推行戰略
精益評價體系的建立
工具的執行程度考量
5大精益指標的考核
評分審核
短期，中期和長期的精益戰略目標
案例：評分表模板
真正的領導重視和結構化驅動
什么是領導參與和驅動
Gemba Walk的精神和做法
分層現場審核制度LPA
討論：雞與豬的故事
Level1-Level4的每日會議
管理看板作為促進形式
Go Meeting Board
Real Time的生產指標反饋
各種推移表的應用
建議反饋看板
案例：有效使用建議箱
精益改善小組活動
改善小組成員和建立
四個等級改善項目的不同方法
員工參與與自主改善
精益改善與其他改善活動的結合
與QCC的關系
與普通員工提案的關系
與質量改進小組的關系
與Six Sigma的關系
討論：精益與其他改善結合的經驗與誤區

第四部分、 精益改善永遠的核心：八大浪費的識別和消除 
大野耐一的七大浪費的分類
故事：管理層膽戰心驚的大野圈
為何從七大浪費轉為八大浪費
豐田的第八大浪費的產生背景
第八大浪費的隱蔽性
消除第八種浪費的特殊手段
分析：烤餅視頻判斷浪費
8大浪費的體現
小組討論：如何消除
消除浪費的方法的具體手段
技術手段和管理手段并行
小改善與大改善
模擬生產現場浪費排查
管理流程中八大浪費的體現
案例：某歐洲汽車公司的精益流程改進

第五部分、 精益結構化改進工具介紹  
5S和目視化
5S和目視化的基本方法
使環境變得有利于改善
提高員工的素質
5S與勞動力隊伍的賦能
全員生產維護 TPM
TPM自主維護七步法介紹
TPM點檢表與5S的結合
設備完好考核指標
設備綜合效率OEE
MTBF和MTTR的監控
PM年度計劃表的應用
標準化作業介紹
標準化作業定義
標準化作業與工作指令
標準化作業的四個元素
標準化作業的五大表格
標準化作業與作業指導書的關系和差異
Std Work和WI
管理者的標準化作業介紹
小批量多品種生產的利器-SMED
快速換型的真正目的
快速換型的五大步驟研究
如何進行SMED的時間觀察
F1方程大獎賽換輪胎的故事
價值流圖介紹 VSM
流程的幾個重要的指標
產品族(product family)識別
現狀流程圖案例討論
未來圖的討論和創建
連續流和拉動系統介紹
流動是精益的*目標
各種流動單元優缺點介紹
U型，L型，直線型等
流動與先進先出(FIFO)
多技能化與生產柔性
看板管理
4種基本生產現場應用的看板
看板量的計算
先進先出FIFO
循環送料和收料Water Spider

精益思維課程