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現場標準作業培訓

【課程背景】
對制造業而言，現場是創造價值的核心，產品是由員工生產出來的。對客戶而言，低價格、高質量、短交付是客戶的要求。那么如何實現客戶的這些要求呢？標準作業是確保現場能夠穩定、有序、高效生產高質量產品的基本保證。
那么如何保證員工的標準作業呢？結合高效的現場管理，作業標準能夠輔助現場管理者實現員工的標準作業。并且由于標準作業是在正式量產前完成的，IE工程師可以通過工序能力表、標準作業組合票、標準作業票這三項標準作業工具提前識別作業中的各種問題，從而制定滿足生產的標準作業文件。
工站設計、物流與產線布局是實現各工序或段別生產平衡從而實現物料快速流轉的基礎，因此如何進行工站、物流與產線的設計也是IT工程師必須要掌握的知識
本課程的(de)設計(ji)結合了(le)導(dao)師二十余年在日資(zi)、美資(zi)、德資(zi)等世界頭部企(qi)業(ye)(ye)的(de)從(cong)業(ye)(ye)經(jing)驗，以及近百家國(guo)內企(qi)業(ye)(ye)的(de)同步精益推行(xing)經(jing)驗，選擇了(le)一(yi)些重要的(de)精益改善方法及現場(chang)風險因素識別進(jin)行(xing)講解，以快速提升(sheng)企(qi)業(ye)(ye)的(de)綜合競爭力(li)。

【課程收益】
了解豐田生產系統及精益的五大原則
了解標準作業與作業標準的用途
理解工時的采集方式
能進行(xing)基(ji)本的現場(chang)物流規劃(hua)與布置

【課程特色】
多年企業高層(ceng)管(guan)理(li)經歷(li)及創業經歷(li)使得(de)老(lao)師能(neng)夠(gou)從(cong)更宏觀的(de)(de)角(jiao)度以及可持續發展的(de)(de)角(jiao)度去講解課(ke)程。理(li)論與(yu)實踐(jian)并(bing)(bing)重，循序漸進，從(cong)底層(ceng)邏輯闡述方法(fa)、理(li)論及方案的(de)(de)必要性。課(ke)程脫離了模塊化的(de)(de)通用培訓或咨詢邏輯，能(neng)夠(gou)幫(bang)助學(xue)員快速識別問題，并(bing)(bing)能(neng)結合企業實際資源及發展階段(duan)制定(ding)對(dui)策。

【課程對象】
企業班(ban)組長(chang)、主管、工程(cheng)師等

【課程大綱】
第一單元：精益概述
1. 定義及起源
2. 豐田生產系統
豐田的硬實力
豐田的軟實力
3. 精益(yi)五大原則

第二單元：標準作業與作業標準
1. 標準/基準的必要性
2. 標準作業的定義與目的
3. 作業標準的定義及推行背景
4. 標準作業管理重點
標準作業環境
作業質量
標準作業程序
5. 作業標準化的步驟
6. 作業標準化的前提
以人的動作為中心
重復作業
監督者設定
7. 消除(chu)不增值動(dong)作與空(kong)手浪(lang)費

第三單元：標準作業三要素與關聯資料
1. 標準作業三要素的內容
2. 標準化的作業時間
具體要求
標準工時是標準作業的基礎
相關名詞
3. 標準的作業順序
4. 標準手持數
標準手持數的定義
如何設定標準手持數
5. 標準作業的關聯資料
時間關聯資料
各工序產能表
安全指示書
作業順序表（流程圖）
控制計劃（QC工程圖）
作業指導書
標(biao)準作業(ye)票、標(biao)準作業(ye)組合(he)票

第四單元：標準作業三工具與改善
1. 工序能力表
定義及計算方式
表格與案例
工序能力表練習
2. 標準作業組合票
定義
標準作業組合票案例
標準作業組合票練習
3. 標準作業票
定義與注意事項
標準作業票案例
4. 標準作業與改善
PDCA循環
發現浪費的手法
發現浪費與改善
5. 產線平衡

第五單元：標準工時
1. 標準工時基知識
標準工時的定義
標準工時的取值方式
標準工時與成本的關系
2. 測量法
均值法
最小可循環法
3. 動作分析技法(Modapts法)
模特法動作分析的概念
四個動作經濟基本原則
體系代碼
移動動作
終結動作
下肢和腰的動作
輔助動作
動作組合作業
ECRS原則
改善方式
運用動作分析表解析動作

第六單元 布局規劃與產線布置
1. 基本知識
布局的內容
生產布局的挑戰
精益布局的10項指導原則
工廠布局的形式
2. 工廠布局設計流程
認識流程
浪費識別
數據收集
7種設計
布局評估
模擬
活動輸出
3. 整體布局實施原則
制造部堅持的原則
物流部堅持的原則
4. 產線設計原則
標準作業
信息流程
物流順暢
便于設備維護
確保安全
柔性生產
5. 工位設計原則
工位設計的基本規則
空間設計尺寸
6. 精益布局的全景

現場標準作業培訓