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精益生產管理學習

【課程背景】
面對(dui)訂單呈多種(zhong)少量化，交期(qi)越(yue)(yue)(yue)來(lai)越(yue)(yue)(yue)短(duan)，而(er)內部生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)系統不(bu)穩(wen)定－生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)過(guo)程突發事(shi)件(jian)多，品(pin)質(zhi)異常多，交期(qi)無法(fa)保證。再則(ze)，價(jia)格(ge)越(yue)(yue)(yue)來(lai)越(yue)(yue)(yue)低(di)，想通(tong)(tong)過(guo)備(bei)庫(ku)存應對(dui)內外環境的(de)變化已(yi)經成(cheng)為(wei)風險行為(wei)。面對(dui)著交期(qi)、成(cheng)本(ben)、質(zhi)量的(de)多重(zhong)壓力(li)，你是(shi)否正(zheng)絞(jiao)盡腦(nao)汁(zhi)兩全其美(mei)的(de)方(fang)(fang)案呢？您(nin)是(shi)否每天都在尋找那個平衡點？如果(guo)我們的(de)生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)系統具(ju)有(you)足夠的(de)柔(rou)性(xing)，如果(guo)我們能大大縮短(duan)生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)周期(qi)，如果(guo)我們不(bu)用備(bei)太多庫(ku)存就能滿(man)足客戶的(de)需求？那么您(nin)就不(bu)必如此痛(tong)苦！！精益(yi)生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)管(guan)理(li)就是(shi)一種(zhong)快速(su)縮短(duan)交期(qi)、有(you)效降低(di)庫(ku)存成(cheng)本(ben)、消(xiao)除各(ge)種(zhong)浪費的(de)柔(rou)性(xing)敏捷化生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)方(fang)(fang)式！！誰掌握(wo)精益(yi)生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)管(guan)理(li)系統，就如同掌握(wo)了新時代的(de)“尚(shang)方(fang)(fang)寶劍(jian)”！工業(ye)工程是(shi)精益(yi)生(sheng)(sheng)產(chan)(chan)的(de)主要工具(ju)，通(tong)(tong)過(guo)防(fang)錯法(fa)、動改法(fa)等工具(ju)幫助企業(ye)提高效率，改善制程效率，增加收益(yi)。

【課程收益】
1、了解精益生產如何與實際生產活動有效結合。
2、將7S、TPM、看板、單元生產工具有效結合，達到更高的精益目標。
3、綜合結合精益的各種工具，全面領會精益各種工具的聯系和核心。
4、真正理解和推動精益生產。
5、系統化地持(chi)續(xu)改進企業(ye)現(xian)場(chang)管理(li)水平。

【課程對象】
1、企業生產部經理
2、企業車間主管
3、班組長、儲備干部
4、班組骨干
【課程時間】2天（12小時） am9：00—12：00 pm14：30-17：30
【授課方式】講授、案(an)例(li)、提問(wen)、討(tao)論互動、游戲(xi)、視頻

【課程大綱】
一、主要培訓內容
第一部分：精益生產的五項基本原則
1、精益思想的五項原則
2、顧客確定價值
3、識別價值流
4、價值流動:*排產,拉動生產
5、價值流（模(mo)型(xing)）圖（VSM）分(fen)析(xi)

第二部分:認識與剔除生產現場七大浪費
1、什么是浪費？
2、增值的概念
3、認識和削減現場的八大浪費
4、如何減少庫存的損耗和浪費
5、6H排查和6I改善
6、八大浪(lang)費的對策

第三部分:精益工具提升生產效率
1、6S的持續開展
2、價值流圖
3、BMK（標桿管理）
4、OPL
5、目視化管理
6、標準化作業
7、防錯法
8、TPM
9、拉動生產
10、快速換型SMED
11、看板管理
12、混流生產、均衡生產
13、QC小組活動： 5WHY法
14、A3法
15、自働化
16、工作改善
17、中國企業推行精益的成功案例
18、設備布局
19、計算節拍，確定產能
20、MOD模特法
21、平衡生產線案例
22、基于管理流程優化、改進的方法
22.1流程優化四法
22.2流程優化實例解析
22.3福特北美汽車公司付款流程重組
22.4你知道顧客將會哪些要求嗎？
22.5案例：凈水(shui)配送流程優化

第四部分：精益質量提升
1、TQM全面質量管理的定義和主要思想
1.1意識：質量是企業的生命
1.2質量事故回顧：不能一榮俱榮，卻能一損俱損
1.3 ZD的思想和意識
1.4質量意識的體現
1.5質量控制的六大天敵
1.6質量管理發展的歷史
1.7 TQM的定義、思想和要求
2、精益質量管理常用的方法和工具；
2.1防錯技術的防錯裝置
2.2 5WHY工作表
2.3 A3報告
2.4 SPC控制過程參數變化
2.5 六西格瑪的DMAIC
3、運用精益思想，強化生產過程質量控制；
3.1標準化作業——精益質量實施的基礎
3.2現場產品質量的九大問題焦點
3.3現場質量管理的思路和方法
3.4全面質量控制
3.5過程質量控制――5M1E
3.6成品質量控制
3.7質量問題的發現和分析
4、質量管理QC小組活動:實操現場練習
4.1前言描述背景的方法（實例說明）
4.2組建小組的三種類型和人員要求（實例說明）
4.3選定課題的幾種錯誤和方法（實例說明）
4.4現狀分析的幾種統計手法（實例說明）
4.5目標建立的要求、分類及工具（實例說明）
4.6分析原因（因果圖、5 WHY、系統圖、親和圖、關聯圖）練習
4.7制定措施計劃的工具和圖形（實例說明）
4.8組織實施的要求和原則（實例說明）
4.9檢查效果的六種工具（實例說明）
4.10標準化的建立要求（實例說明）
4.11遺留問題今及后打算（實例說明）
4.12 QC小組成果報告的編寫及評審（實例說明）
4.13恭賀小組和嘉獎（實例說明(ming)）

第五部分：精益成本降低
1、成本的定義和構成；
2、成本控制系統
3、成本意識
4、成本定額管理
5、作業成本法（ABC成本法）管理
6、標準化成本管理
7、目標成本法
8、成本分解和控制的方法和工具
9、源頭管理和全過程物料損耗管理
10、優化工藝流程，降低工藝損耗率
11、做好TPM全員設備維護保養
12、精益物流管理，減少運輸環節的損耗
13、做好倉儲管理，改善儲存損失
14、做好環境控制(zhi)

精益生產管理學習